「靴王」の靴底の材質は海どんぐりの靴材から来ている

オコン、赤とんぼ、ダフネなどのブランドの靴を知っているかもしれませんが、これらの靴の靴底がどこから作られているか知っているとは限りませんか。昨日、海ドングリ靴材有限会社の担当者によると、国内で有名な「十大靴王」の中には、オコン、赤とんぼ、ダフネなどのブランド靴の靴底が、同社が生産したものが多いという。

33年にわたって靴底を生産してきた専門メーカーとして、海ドングリは製品の知名度と企業効果の両方で豊作を獲得すると同時に、循環経済の発展にもきれいな答案を提出した：毎年廃棄ゴム材料1万トン余りを消化する。

海ゴム靴材有限会社の作業場に入ると、さまざまな新しい靴底のほか、廃棄タイヤなどの材料が山積みになっているのが見えますが、これはまさに新しい靴底を作るための原料の一部です。同社の担当者によると、この材料は分解不可能な物質であり、企業はこれらの廃棄物をリサイクルし、環境汚染を減らすだけでなく、企業の生産コストを下げ、新しい靴底の耐摩耗性を高めることができるなどという。

海ドングリはプロセスの改善とリサイクルを通じて、その生産過程で発生した端材をすべて利用させ、同時に周辺と外地の廃棄ゴムを大量に消化し、利用した。同社の関係者によると、現在は廃棄ゴム材料を年間1万トン以上消化しており、今後は廃棄ゴム材料を年間3万トン消化することを目標としており、年間40万本の廃棄タイヤを処理していることに相当する。

海ゴムは靴底を製造する過程で、ゴム材料を精製した後、次の段階に入るには一定の時間を置く必要があるため、ゴムの出片は最も時間がかかるプログラムであることが多い。紹介によると、一般企業は車両材料の完成に約24時間かかり、企業の大量の人力、電力などのコストを消費した。この問題を解決するために、会社は大胆に技術を改善して、ゴムを原料からシートを出すまで5分しかかかりません。この一環だけで、毎日2500～3000キロワット時の節電が可能です。

また、同社はフィルム出荷の一環として、以前の手作業でフィルムを出荷したことを現在の自動打抜きに変更し、生産効率を大幅に向上させ、人員の使用量は前年同期比20%以上減少したが、生産量は保証された。この2つの技術の改善・利用は、現在国内でリードしていることが分かった。
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